课程: 精益六西格玛基础知识
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为什么要使用精益？
“我们不会将任何无用之物投入到企业。” 这非常适合定义如今的精益方法。 提到“精益”， 大多数人会想到丰田生产系统， 因为精益因它而闻名。 有趣的是，这句话出自亨利·福特。 精益生产的原则最初由福特汽车公司制定， 它们被收录在福特在二十世纪二十年代 所写的几本书里。 亨利·福特开创了精益和准时制生产理念。 二战后，这些原则由丰田进行了更新和完善， 帮助日本成为制造业大国。 二十世纪八十年代， 美国重新引入了精益理念。 当时，美国汽车制造商正受到丰田 和其他日本汽车制造商的严重冲击， 提高质量和降低成本的压力很大， 而这正是精益的核心。 精益的定义是消除所有非增值活动或浪费， 虽然大多数人将精益与生产车间联系起来， 但这些原则同样适用于 企业的所有部门及供应链。 企业中的浪费包括多余的步骤或活动、 返工、等待时间、 不必要的人员或物料移动和过量库存。 精益的目标在于找到有浪费的地方， 然后将其永久消除。 重点关注持续改善和绩效评估 可以极大地帮助精益工作。 精益的推动因素包括： 有权做出决策并自行解决问题的员工、 受过高度交叉培训并能操作灵活设备的工人、 高效的建筑空间布局、标准流程、 按时交付以及便捷的机器设置和更换。 精益效率的好处包括减少周期时间、 提高产量、减少库存 和提高工作各方面的质量水平。 在日常业务操作中践行精益 和准时制生产原则并不容易。 这需要时间和大量艰苦的工作。 必须严守纪律，注重细节。 我刚才说过，精益的目标在于 永久消除浪费的源头。 这个目标直接将精益与管理 和持续改进流程挂钩。 精益企业会对某些简单流程 不断进行审查以寻求改善机会。 为了永久消除浪费， 他们努力寻找防错流程和策略。 无论是办公楼还是车间， 他们都使用可以应用到任意流程的 简单工具和方法。 最重要的是，精益依赖于建立简单流程。 事实上，简单是丰田生产系统的核心。 在丰田大学，管理者接受培训 来寻找企业所说的“优雅的解决方案”。 在丰田，最优雅的解决方案 也是最简单的解决方案。 要真正了解精益以及如何在企业中 运用它的原则，必须先了解浪费。 你在企业中看到浪费的迹象了吗？ 例如，漫长而复杂的流程可能导致延期。 或者，工厂中的某个产品存在高返工率等 一些明显的问题。 如果你准备实施精益六西格玛， 这是一个很好的入手点。
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